一、密封件問題

常見泄露位置：軸端密封（輸出軸處）、殼體接縫、油口連接處。

判斷依據(jù)：

外觀檢查：觀察泄露部位是否有油液滲出，密封件是否有變形、裂紋、硬化或磨損痕跡（如唇形密封的唇邊磨損、O 型圈擠壓變形）。

運行異響：密封失效可能伴隨空氣進入系統(tǒng)，導致馬達運行時出現(xiàn) “嗡嗡” 異響或振動。

油液狀態(tài)：若密封件磨損嚴重，油液中可能混入橡膠碎屑。

排查建議：

拆解馬達，檢查軸封、端蓋密封、油口密封圈等，若發(fā)現(xiàn)密封件老化或破損，需及時更換。

注意密封件材質(zhì)與油液兼容性（如液壓油是否含腐蝕性成分導致密封件溶脹）。

二、內(nèi)部零件磨損

常見磨損部位：

配流盤與轉(zhuǎn)子接觸面：長期高壓運行導致表面劃傷、磨損，形成縫隙漏油。

柱塞與缸體孔：磨損后間隙過大，回轉(zhuǎn)液壓馬達供應商高壓油從間隙泄漏至低壓腔。

軸承磨損：軸承間隙增大可能導致軸偏心，加劇密封件磨損或殼體磨損漏油。

判斷依據(jù)：

性能下降：馬達轉(zhuǎn)速降低、扭矩不足，或回轉(zhuǎn)動作遲緩，可能因內(nèi)部泄漏導致容積效率下降。

油溫升高：內(nèi)部泄漏加劇液壓油發(fā)熱，導致系統(tǒng)油溫異常升高。

油液污染：磨損產(chǎn)生的金屬碎屑混入油液，可通過油液檢測（如鐵譜分析）發(fā)現(xiàn)銅、鐵等金屬顆粒。

排查建議：

檢測馬達的泄漏量：在額定壓力下，測量馬達殼體的泄油量（正常情況下泄油量應低于制造商規(guī)定值）。若泄油量超標，說明內(nèi)部磨損嚴重。

拆解馬達，檢查配流盤、柱塞、缸體、軸承等零件的磨損程度，必要時研磨修復或更換部件。

三、系統(tǒng)壓力異常

故障原因：

壓力過高：超過馬達額定工作壓力，寧波液壓馬達導致密封件被擊穿或殼體接縫漏油（如焊接處開裂）。

壓力波動劇烈：頻繁的沖擊載荷或換向沖擊，可能導致密封件疲勞損壞或管路接頭松動漏油。

判斷依據(jù)：

查看系統(tǒng)壓力表，確認是否長期超壓運行，或壓力波動超出允許范圍。

檢查殼體是否有變形、裂紋（尤其是鑄造缺陷或焊接部位），高壓可能導致殼體漏油。

排查建議：

校準系統(tǒng)溢流閥，確保壓力設(shè)定不超過馬達額定值。

優(yōu)化液壓回路，增加緩沖閥或蓄能器，減少壓力沖擊。

四、安裝與裝配問題

常見原因：

安裝螺栓松動：端蓋、油口法蘭等部位的螺栓未按規(guī)定扭矩緊固，運行中振動導致螺栓松動漏油。

同軸度偏差：馬達輸出軸與負載軸同軸度超差，導致軸封異常磨損漏油。

裝配錯誤：零件安裝方向錯誤（如配流盤定位銷未對準）、密封件安裝時劃傷，或零部件間間隙調(diào)整不當。

判斷依據(jù)：

泄露位置集中在螺栓孔、法蘭接縫或軸端，且螺栓有松動跡象。

馬達運行時振動較大，可能因同軸度偏差導致額外載荷。

排查建議：

按說明書要求的扭矩和順序緊固螺栓，使用防松膠或彈簧墊圈。

檢查安裝同軸度（一般要求≤0.1mm），必要時重新對中調(diào)整。

確認裝配工藝是否正確，避免密封件損傷或零件錯位。

五、油液污染與老化

故障機制：

油液中混入顆粒雜質(zhì)（如鐵屑、砂粒），MCR液壓馬達加劇密封件和運動部件磨損，導致泄漏。

油液氧化變質(zhì)，粘度下降或酸性增強，腐蝕密封件并降低其彈性。

判斷依據(jù)：

油液顏色變深、有異味（氧化變質(zhì)），或油液渾濁、可見懸浮物（污染）。

密封件表面出現(xiàn)腐蝕坑或脆化現(xiàn)象。

排查建議：

定期更換液壓油并清洗油箱，使用高精度濾油器（過濾精度符合馬達要求）。

檢測油液粘度、酸值等指標，若超出標準范圍，需更換油液并排查污染源頭（如油箱進水、管路銹蝕等）。

六、其他潛在因素

管路問題：連接馬達的油管老化、裂紋或接頭松動，導致漏油（需區(qū)分是馬達本體泄漏還是管路泄漏）。

溫度影響：環(huán)境溫度過低導致油液粘度過高，啟動時密封件被擠壓破損；溫度過高加速密封件老化。

設(shè)計缺陷：馬達結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理（如散熱不足、密封形式不匹配工況），需結(jié)合使用條件評估。